DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GHẾ GẤP HIỆN ĐẠI – GIẢI PHÁP TỔNG THỂ ỨNG DỤNG MÁY TÁN ĐINH TỰ ĐỘNG RM-J12A2 VÀ HỆ THỐNG THIẾT BỊ MAY VẠN NĂNG

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN

Ghế gấp là một trong những sản phẩm nội thất có sản lượng tiêu thụ rất lớn trên thị trường hiện nay. Từ ghế hội trường, ghế văn phòng, ghế nhà hàng tiệc cưới, ghế học sinh, ghế camping, ghế câu cá cho đến các dòng ghế xuất khẩu đều sử dụng chung một nguyên lý kết cấu là hệ thống khung kim loại liên kết bằng các khớp xoay cho phép sản phẩm đóng mở linh hoạt.

Nếu nhìn bên ngoài, một chiếc ghế gấp chỉ bao gồm vài đoạn ống thép được liên kết với nhau cùng phần đệm ngồi. Tuy nhiên trên thực tế, để tạo ra một chiếc ghế có thể đóng mở hàng chục nghìn lần mà không rung lắc, không phát sinh tiếng kêu, không bị lỏng khớp và vẫn duy trì khả năng chịu tải từ 120kg đến 200kg là cả một quá trình sản xuất cơ khí tương đối phức tạp.

Một nhà máy sản xuất ghế gấp hiện đại thường được chia thành các khu vực chính:

• Khu tiếp nhận và xử lý nguyên liệu.

• Khu cắt ống tự động.

• Khu uốn ống CNC.

• Khu ép đầu ống tạo khớp.

• Khu khoan và đột lỗ.

• Khu tán đinh tự động.

• Khu hàn hoàn thiện.

• Khu xử lý bề mặt.

• Khu sơn tĩnh điện.

• Khu may đệm ghế.

• Khu lắp ráp.

• Khu kiểm định tải trọng.

• Khu đóng gói xuất xưởng.

Trong toàn bộ dây chuyền, công đoạn quan trọng nhất chính là công đoạn tạo khớp chuyển động bằng đinh tán. Đây là nơi máy tán đinh cấp phôi tự động RM-J12A2 của May Vạn Năng phát huy hiệu quả cao nhất, giúp doanh nghiệp giảm nhân công, tăng năng suất và tạo ra chất lượng đồng đều cho từng sản phẩm.

[CHÈN ẢNH TOÀN CẢNH NHÀ MÁY SẢN XUẤT GHẾ GẤP]

LINE 1: TIẾP NHẬN VÀ KIỂM TRA NGUYÊN LIỆU

Mọi sản phẩm cơ khí chất lượng đều bắt đầu từ nguyên liệu đầu vào đạt tiêu chuẩn. Đối với ngành sản xuất ghế gấp, nguyên liệu chính là các loại ống thép, thép dẹt, thép tấm mỏng, đinh tán, long đền, vải bọc và các phụ kiện nhựa.

Nhiều doanh nghiệp thường tập trung đầu tư máy móc hiện đại nhưng lại xem nhẹ khâu kiểm soát vật liệu. Đây là một sai lầm rất lớn. Bởi nếu nguyên liệu đầu vào không đạt yêu cầu thì toàn bộ các công đoạn phía sau dù có chính xác đến đâu cũng khó tạo ra sản phẩm chất lượng.

Thông thường nhà máy sử dụng:

• Ống thép tròn Φ16 – Φ25.

• Ống thép oval.

• Ống thép dẹt.

• Ống thép mạ kẽm.

• Ống thép cường độ cao.

Độ dày phổ biến:

• 0.8 mm.

• 1.0 mm.

• 1.2 mm.

• 1.5 mm.

Ngay khi xe nguyên liệu được nhập kho, bộ phận QC sẽ tiến hành kiểm tra từng lô hàng.

Các hạng mục kiểm tra bao gồm:

• Độ dày thành ống.

• Đường kính ngoài.

• Độ thẳng của vật liệu.

• Chất lượng lớp mạ.

• Độ cứng.

• Tình trạng bề mặt.

• Khả năng hàn.

Đặc biệt độ thẳng của ống thép là yếu tố cực kỳ quan trọng.

Nếu một cây ống dài 2 mét bị cong chỉ vài milimet thì sau khi đưa vào máy uốn sẽ tạo ra sai số rất lớn. Khi lắp ráp thành ghế, sản phẩm có thể bị lệch chân, mất cân bằng hoặc rung lắc khi sử dụng.

Ngoài ra, vật liệu cũng cần được kiểm tra khả năng chịu lực.

Nếu độ dày thành ống thấp hơn tiêu chuẩn:

• Ghế dễ biến dạng.

• Khả năng chịu tải giảm.

• Tuổi thọ sản phẩm thấp.

Sau khi đạt tiêu chuẩn, nguyên liệu được phân loại theo:

• Đường kính.

• Độ dày.

• Chủng loại.

• Nhà cung cấp.

Yêu cầu thành phẩm sau công đoạn này:

• Ống thép thẳng.

• Không móp méo.

• Không rỉ sét.

• Đúng độ dày.

• Đúng chủng loại.

[CHÈN ẢNH KHO NGUYÊN LIỆU]

[CHÈN ẢNH QC KIỂM TRA VẬT LIỆU]

LINE 2: CẮT ỐNG CNC – TẠO RA TOÀN BỘ CHI TIẾT KHUNG GHẾ

Sau khi nguyên liệu được kiểm tra đạt tiêu chuẩn, ống thép được chuyển sang khu vực cắt.

Đây là công đoạn đầu tiên biến vật liệu thô thành các chi tiết thực tế của sản phẩm.

Một chiếc ghế gấp thông thường có thể gồm:

• Chân trước.

• Chân sau.

• Khung lưng.

• Tay vịn.

• Thanh giằng.

• Thanh chịu lực.

• Khung chữ X.

Mỗi chi tiết đều có kích thước riêng và yêu cầu độ chính xác rất cao.

Nhà máy hiện đại thường sử dụng:

• Máy cắt ống CNC.

• Máy cắt tự động cấp phôi.

• Máy cắt lưỡi hợp kim tốc độ cao.

Quá trình sản xuất bắt đầu bằng việc đưa bó ống thép lên hệ thống cấp liệu.

Máy tự động:

• Kéo vật liệu.

• Đo chiều dài.

• Định vị.

• Cắt theo chương trình.

Ưu điểm:

• Độ chính xác cao.

• Năng suất lớn.

• Tiết kiệm nhân công.

• Hạn chế hao hụt vật liệu.

Một lỗi thường gặp ở các xưởng sản xuất thủ công là chiều dài các chi tiết không đồng đều.

Ví dụ:

Nếu chân trước dài hơn chân sau chỉ 2-3 mm thì khi lắp ghế sẽ xuất hiện hiện tượng:

• Chân không tiếp xúc nền đều.

• Ghế rung lắc.

• Mất cân bằng.

Do đó sau khi cắt, công nhân phải kiểm tra:

• Chiều dài.

• Độ vuông góc đầu cắt.

• Tình trạng mép cắt.

• Độ bẹp đầu ống.

Yêu cầu thành phẩm:

• Không bẹp đầu ống.

• Không cháy cạnh.

• Không ba via lớn.

• Đúng chiều dài thiết kế.

[CHÈN ẢNH MÁY CẮT ỐNG CNC]

[CHÈN ẢNH CHI TIẾT SAU KHI CẮT]

LINE 3: UỐN ỐNG CNC TẠO HÌNH KHUNG GHẾ

Sau khi được cắt thành từng đoạn theo kích thước yêu cầu, các chi tiết vẫn chỉ là những thanh thép thẳng đơn giản.

Để tạo thành khung ghế hoàn chỉnh, vật liệu phải trải qua công đoạn uốn tạo hình.

Đây là công đoạn quyết định:

• Hình dáng sản phẩm.

• Tính thẩm mỹ.

• Độ cân bằng.

• Khả năng lắp ráp.

Các chi tiết được uốn gồm:

• Khung lưng.

• Chân ghế.

• Tay vịn.

• Khung chữ X.

• Khung chịu lực.

Máy sử dụng:

• Máy uốn ống CNC.

• Máy uốn thủy lực.

• Máy uốn nhiều tầng khuôn.

Nhiều người nghĩ rằng chỉ cần uốn cong vật liệu là xong.

Tuy nhiên thực tế mỗi loại ghế lại có:

• Bán kính cong khác nhau.

• Góc uốn khác nhau.

• Chiều dài đoạn thẳng khác nhau.

Nếu bán kính uốn quá nhỏ:

• Thành ống bị nhăn.

• Mặt trong bị bóp méo.

• Giảm khả năng chịu tải.

Nếu bán kính uốn quá lớn:

• Sai hình dáng sản phẩm.

• Khó lắp ráp.

• Mất thẩm mỹ.

Khi vận hành, công nhân đưa ống thép vào khuôn.

Hệ thống CNC sẽ:

• Kẹp vật liệu.

• Xoay khuôn.

• Điều khiển góc uốn.

• Kiểm soát tốc độ.

Sau khi uốn xong, chi tiết được kiểm tra bằng dưỡng kiểm chuyên dụng.

Nếu không lọt dưỡng:

• Hiệu chỉnh máy.

• Loại bỏ sản phẩm lỗi.

Yêu cầu thành phẩm:

• Không móp ống.

• Không nhăn thành ống.

• Không nứt vật liệu.

• Góc uốn chính xác.

[CHÈN ẢNH MÁY UỐN CNC]

[CHÈN ẢNH KHUNG GHẾ SAU KHI UỐN]

LINE 4: ÉP ĐẦU ỐNG TẠO KHỚP LIÊN KẾT

Một chiếc ghế gấp có khả năng đóng mở nhờ hệ thống các khớp xoay.

Tuy nhiên trước khi tạo khớp xoay, đầu các ống thép phải được ép bẹt.

Đây là công đoạn tạo ra:

• Tai liên kết.

• Bản lề.

• Điểm tán đinh.

• Khớp chuyển động.

Máy sử dụng:

• Máy ép thủy lực.

• Máy ép đầu ống.

• Máy dập đầu ống.

Quá trình ép yêu cầu độ chính xác rất cao.

Nếu ép lệch:

• Lỗ khoan sau này bị lệch.

• Mối tán không đồng tâm.

• Ghế bị rung lắc.

Nếu ép quá mạnh:

• Nứt vật liệu.

• Mỏng thành thép.

Nếu ép quá nhẹ:

• Không đủ diện tích liên kết.

Sau khi ép xong, các chi tiết được đưa qua đồ gá kiểm tra.

Yêu cầu thành phẩm:

• Bề mặt phẳng.

• Không nứt.

• Không lệch tâm.

• Kích thước đồng đều.

[CHÈN ẢNH MÁY ÉP ĐẦU ỐNG]

[CHÈN ẢNH CHI TIẾT SAU KHI ÉP]

LINE 5: KHOAN VÀ ĐỘT LỖ TẠO KHỚP XOAY

Sau khi ép đầu ống, các chi tiết tiếp tục được chuyển sang khu vực khoan và đột lỗ.

Đây là công đoạn chuẩn bị trực tiếp cho quá trình tán đinh.

Các vị trí khoan gồm:

• Khớp chân ghế.

• Khớp tựa lưng.

• Tay vịn.

• Thanh giằng.

• Bản lề gập.

Máy sử dụng:

• Máy khoan nhiều đầu.

• Máy đột khí nén.

• Máy khoan CNC.

Yêu cầu quan trọng nhất là:

Độ đồng tâm.

Nếu hai chi tiết liên kết nhưng lỗ không đồng tâm:

• Đinh tán không vào được.

• Khớp xoay bị cứng.

• Tăng mài mòn.

• Phát tiếng kêu khi sử dụng.

Sau khi khoan:

• Kiểm tra kích thước lỗ.

• Loại bỏ ba via.

• Làm sạch bề mặt.

Yêu cầu thành phẩm:

• Lỗ chính xác.

• Không méo lỗ.

• Không nứt mép.

• Không bẹp vật liệu.

[CHÈN ẢNH MÁY KHOAN NHIỀU ĐẦU]

[CHÈN ẢNH CHI TIẾT KHOAN XONG]

LINE 6: TÁN ĐINH TỰ ĐỘNG RM-J12A2 – TRÁI TIM CỦA TOÀN BỘ DÂY CHUYỀN

Nếu bộ khung là bộ xương thì các mối tán chính là các khớp xương.

Đây là công đoạn quyết định tuổi thọ của sản phẩm.

Một chiếc ghế gấp có thể chứa từ:

• 6 vị trí tán.

• 10 vị trí tán.

• 15 vị trí tán.

• Hơn 20 vị trí tán.

Tất cả các vị trí này đều liên tục chịu tải và chuyển động trong suốt vòng đời sản phẩm.

Các ghế chất lượng thấp thường gặp:

• Rung lắc.

• Kêu cót két.

• Khớp bị lỏng.

• Khó đóng mở.

Nguyên nhân chủ yếu đến từ chất lượng mối tán.

Chính vì vậy các nhà máy hiện đại thường sử dụng máy tán đinh cấp phôi tự động RM-J12A2 thay cho phương pháp thủ công.

(Mục này còn có thể viết riêng 1.500–2.000 từ nữa về cơ cấu cấp đinh tự động, cấp long đền, nguyên lý tạo khớp xoay, QC mối tán, so sánh với tán thủ công.)

LINE 6: TÁN ĐINH TỰ ĐỘNG RM-J12A2 – TRUNG TÂM CỦA DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GHẾ GẤP

Nếu bộ khung ghế được ví như bộ xương của sản phẩm thì các vị trí tán đinh chính là các khớp xương. Toàn bộ khả năng đóng mở, độ ổn định và tuổi thọ của chiếc ghế đều phụ thuộc trực tiếp vào chất lượng của các khớp liên kết này.

Một chiếc ghế gấp thông thường có thể sử dụng từ 6 đến hơn 20 vị trí đinh tán khác nhau.

Các vị trí phổ biến gồm:

• Khớp chân trước.

• Khớp chân sau.

• Khớp chữ X.

• Khớp tay vịn.

• Khớp tựa lưng.

• Khớp khóa mở.

• Khớp thanh giằng.

Trong quá trình sử dụng, người dùng liên tục:

• Ngồi xuống.

• Đứng lên.

• Gấp ghế.

• Mở ghế.

• Kéo ghế.

• Di chuyển ghế.

Toàn bộ lực tác động này đều tập trung vào các khớp tán.

Chính vì vậy chất lượng mối tán quyết định trực tiếp:

• Độ chắc chắn.

• Độ bền.

• Độ êm khi đóng mở.

• Tuổi thọ sản phẩm.

Đây cũng là lý do tại sao rất nhiều doanh nghiệp đầu tư máy cắt CNC, máy uốn CNC hiện đại nhưng sản phẩm vẫn bị khách hàng phản hồi rung lắc hoặc phát tiếng kêu sau một thời gian sử dụng.

Nguyên nhân không nằm ở khung ghế.

Nguyên nhân nằm ở khớp liên kết.

Hạn chế của phương pháp tán đinh thủ công

Ở nhiều cơ sở sản xuất nhỏ, công nhân vẫn thực hiện công đoạn tán đinh bằng tay.

Quy trình thường gồm:

• Cầm đinh tán.

• Luồn qua lỗ.

• Đặt long đền.

• Căn chỉnh bằng tay.

• Dùng máy ép hoặc búa tán.

Phương pháp này tồn tại rất nhiều nhược điểm.

Thứ nhất là năng suất thấp.

Một công nhân giỏi có thể thực hiện vài trăm mối tán mỗi ngày.

Tuy nhiên khi đơn hàng tăng lên hàng nghìn ghế mỗi tháng thì đây trở thành nút thắt lớn nhất của nhà máy.

Thứ hai là độ đồng đều thấp.

Mỗi công nhân có:

• Thao tác khác nhau.

• Lực ép khác nhau.

• Kinh nghiệm khác nhau.

Kết quả là chất lượng mối tán không đồng nhất.

Có mối quá chặt.

Có mối quá lỏng.

Có mối lệch tâm.

Có mối bị biến dạng.

Thứ ba là khó kiểm soát chất lượng.

Ngay cả khi công nhân đã được đào tạo, việc duy trì chất lượng ổn định trong nhiều năm vẫn là bài toán khó.

Đây chính là lý do các nhà máy hiện đại chuyển sang sử dụng hệ thống tán đinh tự động.

Vai trò của RM-J12A2 trong dây chuyền

Máy tán đinh cấp phôi tự động RM-J12A2 được thiết kế chuyên biệt cho các ngành có số lượng mối tán lớn như:

• Ghế gấp.

• Bàn gấp.

• Ghế camping.

• Xe đẩy trẻ em.

• Thang gấp.

• Xe đẩy hàng.

• Ghế hội trường.

Khác với các dòng máy truyền thống, RM-J12A2 sử dụng hệ thống cấp đinh tự động.

Đinh được chứa trong phễu rung.

Sau đó hệ thống tự động:

• Sắp xếp đinh.

• Định hướng đinh.

• Cấp đinh đến vị trí làm việc.

Công nhân chỉ cần:

• Đưa chi tiết vào vị trí.

• Căn chỉnh.

• Đạp pedal.

Máy sẽ hoàn thành toàn bộ quá trình tán.

Nhờ đó:

• Giảm thời gian thao tác.

• Giảm sai sót.

• Giảm nhân công.

• Tăng năng suất.

Đối với các nhà máy sản xuất vài nghìn ghế mỗi tháng, hiệu quả mang lại là rất lớn.

[CHÈN ẢNH MÁY RM-J12A2]

Tán khớp chữ X – Vị trí chịu lực quan trọng nhất

Trong hầu hết các loại ghế gấp, khớp chữ X chính là vị trí chịu tải lớn nhất.

Đây là nơi hai cụm khung giao nhau và phân phối toàn bộ trọng lượng người ngồi xuống hệ thống chân ghế.

Nếu khớp này bị lỏng:

• Ghế rung mạnh.

• Ghế phát tiếng kêu.

• Mất cảm giác chắc chắn.

Nếu khớp này quá chặt:

• Ghế khó gấp.

• Khó mở.

• Mòn nhanh.

Khi sử dụng RM-J12A2, mỗi mối tán đều được thực hiện với lực ép ổn định.

Điều này giúp:

• Độ rơ được kiểm soát.

• Chuyển động mượt hơn.

• Tuổi thọ cao hơn.

Tán khớp tựa lưng

Tựa lưng là khu vực chịu tải liên tục trong suốt quá trình sử dụng.

Khi người dùng ngả người về phía sau, lực sẽ truyền trực tiếp đến:

• Khớp bản lề.

• Tai liên kết.

• Đinh tán.

Nếu mối tán không đạt:

• Tựa lưng bị rung.

• Ghế phát tiếng kêu.

• Mất cảm giác chắc chắn.

Do đó đây là một trong những vị trí cần kiểm soát nghiêm ngặt nhất.

Tán tay vịn

Đối với ghế văn phòng hoặc ghế camping cao cấp, tay vịn thường là bộ phận được sử dụng rất nhiều.

Một số mẫu còn có cơ cấu:

• Gập tay vịn.

• Điều chỉnh góc.

• Điều chỉnh chiều cao.

Tất cả đều sử dụng khớp tán.

Yêu cầu:

• Chuyển động mượt.

• Không rung.

• Không lỏng.

RM-J12A2 giúp tạo ra các mối tán đồng đều hơn rất nhiều so với thao tác thủ công.

Tán thanh giằng chịu lực

Thanh giằng có nhiệm vụ phân phối tải trọng.

Khi người dùng ngồi xuống, lực không chỉ truyền qua chân ghế mà còn được chia đều qua các thanh giằng.

Nếu vị trí tán của thanh giằng không chắc:

• Ghế dễ rung.

• Tăng ứng suất lên các vị trí khác.

• Giảm tuổi thọ toàn bộ sản phẩm.

Đây là lý do nhiều nhà máy sử dụng RM-J12A2 như một công đoạn bắt buộc thay vì lựa chọn.

Kiểm tra chất lượng mối tán

Sau khi tán xong, sản phẩm không được chuyển ngay sang công đoạn tiếp theo.

Bộ phận QC phải kiểm tra:

• Hình dạng đầu tán.

• Độ đồng tâm.

• Độ rơ khớp.

• Độ chắc chắn.

• Khả năng xoay.

Một mối tán đạt yêu cầu phải:

• Không lệch tâm.

• Không biến dạng.

• Không nứt vật liệu.

• Không lỏng.

• Không bó cứng.

Các sản phẩm lỗi phải được loại bỏ hoặc sửa chữa trước khi chuyển sang khu vực hàn hoàn thiện.

[CHÈN ẢNH KIỂM TRA MỐI TÁN]

LINE 7: HÀN HOÀN THIỆN KHUNG GHẾ

Sau khi các cụm khớp đã được liên kết bằng đinh tán, các chi tiết cố định sẽ được chuyển sang khu vực hàn.

Không phải mọi vị trí trên ghế đều sử dụng khớp xoay.

Nhiều chi tiết cần liên kết vĩnh viễn để tạo độ cứng cho sản phẩm.

Các vị trí thường hàn gồm:

• Tai gia cường.

• Chân đế.

• Khung chịu lực.

• Thanh tăng cứng.

Máy sử dụng:

• Máy hàn MIG.

• Máy hàn CO2.

• Robot hàn tự động.

Trong các nhà máy lớn, robot hàn ngày càng được sử dụng nhiều hơn.

Ưu điểm:

• Mối hàn đồng đều.

• Tốc độ cao.

• Giảm phụ thuộc nhân công.

Sau khi hàn, công nhân phải kiểm tra:

• Độ ngấu.

• Độ bền.

• Độ thẳng khung.

• Biến dạng nhiệt.

Yêu cầu:

• Không rỗ khí.

• Không nứt.

• Không cong khung.

• Không cháy cạnh.

[CHÈN ẢNH ROBOT HÀN]

LINE 8: MÀI, ĐÁNH BAVIA VÀ HOÀN THIỆN BỀ MẶT

Sau khi hàn, sản phẩm chưa thể đưa đi sơn ngay.

Lúc này trên bề mặt vẫn còn:

• Xỉ hàn.

• Bavia.

• Dầu gia công.

• Vết oxy hóa.

Các chi tiết được đưa sang khu vực xử lý cơ khí.

Công nhân sử dụng:

• Máy mài.

• Máy đánh bóng.

• Máy chà nhám.

Mục đích:

• Làm phẳng mối hàn.

• Loại bỏ cạnh sắc.

• Tăng tính thẩm mỹ.

• Chuẩn bị cho công đoạn sơn.

Nếu bỏ qua bước này:

• Sơn dễ bong.

• Bề mặt sần.

• Mất thẩm mỹ.

Yêu cầu:

• Bề mặt nhẵn.

• Không sắc cạnh.

• Không còn xỉ hàn.

[CHÈN ẢNH MÀI HOÀN THIỆN KHUNG GHẾ]

LINE 9: XỬ LÝ BỀ MẶT VÀ SƠN TĨNH ĐIỆN – BƯỚC QUYẾT ĐỊNH ĐỘ BỀN VÀ GIÁ TRỊ THẨM MỸ CỦA GHẾ GẤP

Sau khi trải qua hàng loạt công đoạn gia công cơ khí như cắt ống, uốn ống, ép đầu ống, khoan lỗ, tán đinh và hàn hoàn thiện, bộ khung ghế về cơ bản đã hoàn thành phần kết cấu chịu lực. Tuy nhiên ở giai đoạn này sản phẩm vẫn chưa thể đưa ra thị trường.

Bề mặt khung thép lúc này vẫn tồn tại rất nhiều yếu tố có thể làm giảm tuổi thọ sản phẩm như:

• Dầu gia công cơ khí.

• Mạt sắt.

• Xỉ hàn.

• Dấu vân tay.

• Lớp oxy hóa.

• Tạp chất kim loại.

Nếu đưa trực tiếp đi sơn, lớp sơn sẽ không bám chắc lên bề mặt thép.

Sau một thời gian sử dụng có thể xuất hiện:

• Bong tróc sơn.

• Rộp sơn.

• Gỉ sét.

• Loang màu.

• Ăn mòn từ bên trong.

Đây là lý do mọi nhà máy sản xuất ghế gấp chuyên nghiệp đều phải đầu tư hệ thống xử lý bề mặt và sơn tĩnh điện.

Không ít doanh nghiệp chỉ nhìn vào lớp sơn bên ngoài để đánh giá chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên trong thực tế, tuổi thọ lớp sơn phụ thuộc rất lớn vào công đoạn xử lý hóa chất trước khi sơn.

Một dây chuyền xử lý bề mặt tiêu chuẩn thường bao gồm:

• Tẩy dầu.

• Tẩy gỉ.

• Rửa nước.

• Hoạt hóa bề mặt.

• Photphat hóa.

• Rửa sạch.

• Sấy khô.

Toàn bộ quy trình này nhằm tạo ra một lớp nền hoàn hảo trước khi phun sơn.

[CHÈN ẢNH DÂY CHUYỀN XỬ LÝ BỀ MẶT]

Tẩy dầu – Loại bỏ lớp bẩn vô hình trên khung ghế

Trong suốt quá trình gia công cơ khí, khung ghế tiếp xúc liên tục với:

• Dầu cắt.

• Dầu làm mát.

• Dầu chống gỉ.

• Mỡ bôi trơn.

Các loại dầu này giúp máy móc vận hành tốt hơn nhưng lại là "kẻ thù" của sơn.

Nếu dầu còn bám trên bề mặt:

• Sơn không bám.

• Dễ phồng rộp.

• Dễ bong tróc.

Vì vậy công đoạn đầu tiên là đưa khung ghế qua bể tẩy dầu.

Tại đây các hóa chất chuyên dụng sẽ phá vỡ liên kết của dầu mỡ trên bề mặt thép.

Sau khi xử lý:

• Bề mặt sạch hơn.

• Tăng độ bám dính.

• Chuẩn bị cho các công đoạn tiếp theo.

Yêu cầu sau tẩy dầu:

• Không còn dầu mỡ.

• Không xuất hiện vết loang.

• Không làm ăn mòn thép.

Tẩy gỉ – Bảo vệ tuổi thọ sản phẩm

Dù được bảo quản tốt đến đâu, thép vẫn có thể xuất hiện:

• Gỉ nhẹ.

• Oxy hóa bề mặt.

• Đốm ăn mòn.

Nếu không xử lý triệt để:

Sau khi sơn, gỉ vẫn tiếp tục phát triển bên dưới lớp phủ.

Ban đầu khách hàng không nhìn thấy.

Nhưng chỉ sau vài tháng:

• Sơn phồng lên.

• Xuất hiện đốm vàng.

• Bề mặt bong tróc.

Để tránh hiện tượng này, khung ghế được đưa vào bể tẩy gỉ.

Các dung dịch chuyên dụng sẽ loại bỏ:

• Gỉ sắt.

• Oxit kim loại.

• Cặn bẩn bám chặt.

Yêu cầu sau công đoạn:

• Bề mặt kim loại sạch hoàn toàn.

• Không còn dấu hiệu oxy hóa.

• Không làm mòn vật liệu.

Photphat hóa – Công đoạn quyết định chất lượng sơn

Đây là công đoạn mà nhiều cơ sở sản xuất nhỏ thường bỏ qua để tiết kiệm chi phí.

Tuy nhiên đối với các nhà máy xuất khẩu hoặc sản xuất chất lượng cao, đây gần như là bước bắt buộc.

Photphat hóa giúp tạo ra một lớp tinh thể cực nhỏ trên bề mặt kim loại.

Lớp này có tác dụng:

• Tăng độ bám sơn.

• Chống ăn mòn.

• Tăng tuổi thọ sản phẩm.

Có thể hình dung lớp photphat giống như một lớp "neo giữ" giữa thép và lớp sơn phủ.

Nếu không có lớp này:

• Sơn dễ bong.

• Khả năng chống gỉ kém hơn rất nhiều.

Sau khi photphat hóa, khung ghế tiếp tục được rửa sạch để loại bỏ hóa chất dư.

Sấy khô – Chuẩn bị cho công đoạn sơn

Trước khi đưa vào buồng sơn, toàn bộ khung ghế phải được làm khô hoàn toàn.

Nếu còn nước:

• Sơn sẽ nổi bọt.

• Sơn bị rỗ.

• Giảm độ bám.

Khung ghế được đưa vào lò sấy hoặc hệ thống sấy khí nóng.

Nhiệt độ được kiểm soát để:

• Loại bỏ nước.

• Không làm biến dạng vật liệu.

• Không ảnh hưởng đến các mối tán và mối hàn.

Yêu cầu:

• Bề mặt khô tuyệt đối.

• Không còn hơi ẩm.

[CHÈN ẢNH LÒ SẤY KHUNG GHẾ]

PHUN SƠN TĨNH ĐIỆN

Sau khi xử lý bề mặt, khung ghế được chuyển sang khu vực sơn.

Đây là công đoạn tạo nên:

• Màu sắc sản phẩm.

• Khả năng chống gỉ.

• Giá trị thẩm mỹ.

Hiện nay hầu hết các nhà máy ghế gấp đều sử dụng công nghệ sơn tĩnh điện.

So với sơn nước truyền thống, sơn tĩnh điện có nhiều ưu điểm:

• Độ bền cao.

• Khả năng chống trầy xước tốt.

• Bám dính tốt hơn.

• Thân thiện môi trường.

Nguyên lý hoạt động:

Bột sơn được tích điện.

Khung thép được nối đất.

Nhờ lực hút tĩnh điện, bột sơn bám đều lên toàn bộ bề mặt sản phẩm.

Ưu điểm rất lớn của phương pháp này là sơn có thể phủ được:

• Góc khuất.

• Cạnh nhỏ.

• Vị trí khó tiếp cận.

Điều này đặc biệt quan trọng đối với các khung ghế có nhiều khớp xoay và chi tiết phức tạp.

[CHÈN ẢNH BUỒNG PHUN SƠN]

Kiểm soát độ dày lớp sơn

Nhiều người nghĩ rằng sơn càng dày càng tốt.

Điều này không hoàn toàn đúng.

Nếu lớp sơn quá mỏng:

• Dễ lộ nền thép.

• Khả năng chống gỉ thấp.

Nếu lớp sơn quá dày:

• Tốn chi phí.

• Dễ nứt.

• Dễ chảy sơn.

• Làm kẹt các khớp xoay.

Đối với ghế gấp, các vị trí khớp liên kết cần được kiểm soát rất kỹ.

Nếu sơn phủ quá dày lên khớp:

• Ghế khó đóng mở.

• Mối tán nhanh mòn.

Do đó kỹ thuật viên phải thường xuyên đo độ dày lớp sơn để đảm bảo đúng tiêu chuẩn.

Sấy đóng rắn lớp sơn

Sau khi phun sơn, sản phẩm vẫn chưa hoàn thiện.

Lúc này bột sơn chỉ mới bám lên bề mặt.

Khung ghế được đưa vào lò sấy nhiệt độ cao.

Tại đây:

• Bột sơn nóng chảy.

• Liên kết với nhau.

• Tạo thành lớp phủ cứng chắc.

Quá trình này được gọi là đóng rắn.

Nếu nhiệt độ không đủ:

• Sơn mềm.

• Dễ bong.

Nếu nhiệt độ quá cao:

• Sơn đổi màu.

• Sơn giòn.

Sau khi ra khỏi lò, lớp sơn phải đạt:

• Màu sắc đồng đều.

• Không chảy sơn.

• Không rỗ khí.

• Không bong tróc.

• Không lộ nền thép.

[CHÈN ẢNH LÒ SẤY SƠN TĨNH ĐIỆN]

KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SAU SƠN

Đây là bước cuối cùng của line sơn.

QC sẽ tiến hành kiểm tra:

• Màu sắc.

• Độ bóng.

• Độ dày sơn.

• Độ bám dính.

• Khả năng chống trầy.

Các sản phẩm lỗi sẽ được:

• Sơn lại.

• Hoặc loại bỏ.

Chỉ những khung ghế đạt yêu cầu mới được chuyển sang công đoạn tiếp theo là may đệm và lắp ráp hoàn thiện.

Yêu cầu thành phẩm:

• Bề mặt đẹp.

• Màu sắc đồng nhất.

• Không bong tróc.

• Không gỉ sét.

• Đạt tiêu chuẩn xuất khẩu.

[CHÈN ẢNH KHUNG GHẾ SAU KHI SƠN HOÀN THIỆN]

LINE 10: MAY ĐỆM GHẾ VÀ GIA CÔNG VẢI BỌC (PHẦN TIẾP THEO)

Sau khi khung ghế hoàn thiện, nhà máy sẽ chuyển sang line may đệm ghế, nơi quyết định trực tiếp đến trải nghiệm sử dụng và giá trị thẩm mỹ của sản phẩm.